根据实际的制造问题，结合新一代的信息技术实现整体系统规划，系统规划设计采用力控科技智能工厂工业软件平台及解决方案，实现智能工厂的建设。
1、采用力控企业级实时历史数据库及管理软件pSpace实现车间设备互联互通，构建统一的数据交换服务，用于将生产现场的设备情况、质量检验的实时数据订阅及历史数据归档，供力控工业大数据平台FCloud分析关键环节数据，解决生产过程中的痛点。
2、采用HTML5技术的力控综合可视化软件FWebView的人机可视化界面全面掌握生产车间现场的实时作业情况，实现移动终端远程设备监控。
3、生产执行制造MES系统采用力控信息集成门户平台FinforWorx搭建业务基础平台及建模，结合离散业MES插件构件整个生产环节，实现人机料法环的全面管理。
通过对车间设备改造升级，设备通信接口实现统一支持工业以太网数据传输，采用TCP方式采集数据并存储到数据库pSpace中，数据包括工况参数（温湿度）、运行参数（开停机）、工艺参数等。所涉及的终端设备及系统包括工业以太网、数据采集与监控(SCADA)、分布式控制系统(DCS)、过程控制系统(PCS)、可编程逻辑控制器(PLC)、远程监控系统等网络设备。根据实时数据及报警规则产生关键工艺参数的报警信息，历史数据归档按照5-10年的架构设计，长期归档海量历史数据，数据可视化采用HTMl5的方式呈现到系统中。
整个业务流程主要目的是实现电芯、化成、电动汽车车间的生产执行制造管理。生产管控从订单创建到执行在MES中的标准化流程，并且在MES中单独建立相关的产品工艺流程，控制订单必须按照工艺流程的设计进行相关工序的报工作业。形成产品生产基本的作业报工体系，物料出入库体系以及产品质检体系。在此基础上，建立相关的看板，实现对仓库备料作业的拉动以及对生产班组、生产订单的作业监控和报警预警处理。并可以将订单工序的作业图纸与现场报工终端上进行查看。初步形成以派工单为主线的各个分子计划的报工流程与体系，通过对分子订单派工与报工的实时监控，实现对主计划的精准派工，减少作业等待时间。
由于在电容分选过程中电芯化成各容量段分类工作较为繁琐，人工的分选方式往往耗费大量的工时，不同容段的监测鉴别难度较大，无法实时性的监测电芯电容等情况。需要采用大数据方式优化工艺，从而实现根据采集的历史数据训练分选模型，实时采集过程数据诊断电池容量情况，预测模型发现不良情况及时反馈，将异同类的电芯快速甄别提高分选效率等目标。
通过系统的整体实施，帮助企业理顺了车间生产业务流程，强化了车间生产管理过程，确保了质量控制的管理要求。能够根据客户要求完成追溯管理、产线防错防呆的功能实施，满足客户审核要求，在此基础上满足了各事业部对生产管理的需求。通过整个系统的深入应用使得工厂管理标准化、透明化、可视化，精准掌控整个生产过程，为企业决策提供依据。从而提升企业管理水平，增强企业市场竞争力，提升企业形象。
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